目前，钣金制造商需要在很大限度减少交货时间的同时，使流程适应特定的工作，利用先进的技术是对这一挑战的应对，那么，下面一起了解下钣金制造成功的因素吧!
成功因素1 :自动仓储加速物流
通常，激光切割车间每天都要调整其技术以适应新的工作。 快速获得板材是一大优势，自动库只需单击按钮就可以提供各种材料，智能仓库系统将所需材料直接发送到激光切割系统，将切割的零件、废弃物和未使用的材料进行分拣后再次发送回去，将自动仓库直接连接到机器上，可以节省70%以上的时间，材料供应更快，因此机器容量的使用率也更高，从库到切割零件的自动加工在很多应用中得以实现。
成功因素2 :去毛刺机去除残留物
许多供应商将去毛刺机集成在其制造链中，以满足干净去毛刺零件的需求。 此外，事实证明，机器去毛刺是金属板制造的重要方面。 移除零件的锐边可以降低员工受伤的风险，并简化材料处理。 此外，毛刺材料可能会在下游加工过程中引起问题。 在后续加工过程中，激光切割的毛刺和尖锐边缘也会损伤工具和机器。 因此，没有毛刺的材料容易组装或安装在焊接夹具上。
成功因素3：矫正确保弯曲效果
在很多激光加工现场都没有意识到调整平面板对提高金属板的制造效率的重要作用，金属板加工得越多，材料的缺陷就越难纠正。 因此，起初调平材料是一个重要的优点，激光切割过程中未调平的部分板材会翘曲损坏激光头。 另外，切削加工后折弯金属板时，内应力会对弯曲工序的可靠性产生不良影响，因此一旦机器人开始将面板输送到弯曲机，操作者就无法在弯曲工序中轻易进行修正。
成功因素4:“无应力板“焊接成功
客户将继续发现原钣金制造零件更准确的质量要求，这些包括更严格的公差，有时未经调平的零件可能无法满足客户的公差规格。 焊接未调平的零件形成组件时，产品可能会超过公差，需要大量返工，板材的折弯也会导致焊接过程本身花费时间的问题。 这些问题从焊接准备开始就存在，在焊接夹具上安装面板非常花时间，如果在焊接中面板弯曲就会产生问题，特别是在机器人焊接中可能不能正确地组装变形的工件，因此对焊接机器人带来可靠的结果矫直机的使用大大缩短了焊接准备时间，大大提高了整个焊接过程的可靠性。
成功因素5 :预调平减少铣削量
钣金制造在机械制造行业，客户对千分尺范围内的平面度要求很高。 因此，许多供应商将磨床或铣床集成到其工艺链中。
成功因素6 :流程步骤的智能链接
钣金制造去毛刺和调平基本上可以自动化，但是，各种工序使供应商的流程复杂化了。 因此，要实现有效的钣金件加工，理想的方法是有效地连接各设备元件，以创建顺畅且不间断的链。
